–  Fundir un material sólido y homogeneizarlo.

– Direccionar el material fundido a través de una cavidad cilíndrica.

–  Restringir el flujo en una boquilla o matriz formadora (forming nozzle), que le proporcionará el diseño o figura deseada.

¿Cuándo se utiliza el proceso de Extrusión?

–  Para la producción continua de piezas.

–  De sección constante (corte transversal de la boquilla).

–  Para recubrir superficies con otros materiales en fibras y monofilamentos (para tejidos como rafia, alfombras, etc.).

–  Para obtener preformas como pre proceso para las transformaciones de soplado y termoformado.

– Fundir un material sólido y homogeneizarlo.

– Direccionar el material fundido a través de una cavidad cilíndrica.

– Restringir el flujo en uno o más puntos de inyección (injection points) hacia un molde de determinado diseño (inyección).

– Moldeo (molding) y enfriamiento (cooling) de la pieza.

– El molde se mantiene cerrado, enfriando, con la cantidad adecuada de material, hasta que la temperatura de pieza sea tal, que permita abrir el molde y retirar la pieza sin que ésta se deforme y pierda su estabilidad dimensional.

– Apertura de molde y extracción de pieza o producto final.

¿Cuando se utiliza el proceso de Inyección?

– Producción batch de piezas (ciclos).

– Para aumentar productividad se aumentan las cavidades del molde.

– Se utiliza este proceso cuando se requiere dar diferentes diseños y formas a las piezas de alta calidad(buen acabado), pero, existen restricciones de espesores vs deformación, donde el proceso termoformado si logra llegar.

– Gran versatilidad para cambiar la forma utilizando la misma máquina (sólo se cambia molde).

– La inyección depende mucho del polímero utilizado, por lo tanto, las condiciones del proceso, como temperaturas, tiempos, presiones, son el motor para realizar ajustes y lograr inyectar un material (importante porque los aditivos y químicos ayudan a controlar la operación y aumentar eficiencias).

– Tiene la limitación por extracción de molde de sacar piezas donde el cuello o borde debe ser de mayor superficie que el fondo, sin embargo, la tecnología ya creó moldes machos colapsables que se deforman luego de inyectar para poder salir por cuellos de menor superficie que el fondo.

– Luego de obtener una preforma (preform) tubular por el proceso previo de inyección o extrusión, se debe fundir dentro del molde de soplado.

– Dentro del molde de soplado, se insufla aire para que la preforma adopte el diseño del molde.

– Enfriamiento y desmoldeo de la pieza.

Para soplar un material, se requiere:

– Una máquina extrusora con sus partes para fundir el material, formar la preforma y direccionarla por el cabezal hacia el molde (la preforma puede ser laminar y producir por ejemplo los filmes).

– Entrega de energía o calor para mantener las preformas fundidas durante el proceso (calefactores).

– Molde con 2 partes móviles de la pieza, con su diseño y unidad de soplado (cabezal da forma a cuello pieza hueca y sopla aire).

– Presión uniforme y continua de aire, para que la pieza adopte completamente la forma del molde.

– Enfriamiento en el molde (agua refrigerada).

– Máquina con las partes mecánicas adecuadas para lograr pasar por las etapas antes descritas y de ser necesario equipos de tensionado en caso de film y receptores de productos.

¿Cuándo se utiliza el proceso de Soplado?

– Para la producción continua de piezas que requieran ser huecas con formas tubulares, donde el cuello puede ser de menor diámetro que el diámetro del cuerpo de la pieza (no se logra en inyección).

– De cualquier tipo de sección variable (no depende de esta dimensión).

– Para formar depósitos de combustibles, bidones variados, envases de productos personales (cremas, jabones, shampoos, etc.), envases, productos químicos (cloro, detergentes), envases de alimentos (aceites, salsas, etc.), piezas ahuecadas como tablas de surf, films tubulares y mangas.

– El molde le da el acabado y punto crítico de control operacional es la formación del “paddington” o burbuja de aire estable para soplar la preforma.

– Presenta el problema del acabado de la pieza y corte del material remanente del cuello.

– Carga de molde. A diferencia de los otros procesos, no se requiere fundir antes del molde el material sólido o pasta líquida en algún tornillo, esto sucede dentro del mismo molde.

– Calentamiento, llenado y enfriamiento del  molde con material en rotación.

– Extracción de la pieza moldeada.

¿Cuándo se utiliza el proceso de Rotomoldeo?

– Para la producción batch de piezas huecas de gran dimensión.

– De sección variable.

– Compite con el proceso de soplado para piezas grandes, de mayor complejidad de formas.

– Moldes más baratos que el soplado, ya que no se requiere de la etapa de presión y se obtienen piezas sin tensiones, como estanques y partes resistentes para alta presión, partes de tuberías para ductos (gas, petróleo), etc.

– Como la carga de material y descarga de las piezas son manuales o lentas, sumado al tiempo de relleno del molde por el material polvo, los ciclos de obtención de piezas son lentos en general.

– Cargar, generalmente en forma manual, un material sólido dentro de un molde,  calentamiento y enfriamiento.

– Extracción y limpieza.

¿Cuándo se utiliza el proceso de Moldeo por Compresión?

– Para la producción batch de piezas pequeñas, para estudio o pocas unidades a nivel piloto o prototipo.

– De sección cónica, con moldes con macho y hembra.

– Moldes y máquina de baja inversión.

– Baja productividad por ciclos lentos respecto al proceso de inyección.

– Obtener una preforma de lámina o plancha, por el proceso previo de extrusión.

– Calentar la lámina.

– Adoptar el diseño de molde en la matriz formadora, bajo presión o vacío y extracción de piezas.

¿Cuándo se utiliza el proceso de Termoformado?

– Para la producción continua de piezas de bajo espesor, tipo bandejas de frutas para supermercado, servicios desechables y porciones de alimentos.

– De sección constante del tipo macho hembra.

– Tiene la desventaja de pérdida de material entre moldes de las láminas y sus bordes, por lo que se debe invertir en una máquina recicladora (picadora).