CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS
PET
Tereftalato de Polietileno
Envases de bebidas gaseosas, jugos, jarabes, aceites comestibles, bandejas, articulos de farmacia, medicamentos.
PEAD
Polietileno de alta densidad
Envases de leche, detergentes, champú, baldes, bolsas, tanques de agua, cajones para pescado, entre otros.
PVC
Polocloruro de vinilo
Tuberías de agua, desagües, aceites, mangueras, cables, simil cuero, usos médicos como catéteres, bolsas de sangre, etc.
PEBD
Polietileno de baja densidad
Bolsas para residuos, usos agrícolas, etc..
PP
Polipropileno
Envases de alimentos, industria automotriz, artículos de bazar y menaje, bolsas de uso agrícola.
PS
Poliestireno
Envases de alimentos congelados, aislante para heladeras, juguetes, relleno
OTROS
Resinas, Poliuretano
Adhesivos e industria plástica. Elementos moldeados como enchufes, asas de recipientes.
PREGUNTAS FRECUENTES
¿QUÉ SON LOS PLÁSTICOS?
Los plásticos son una completa familia de materiales, entre los cuales están los termoplásticos y los termorígidos. Los termoplásticos, al ser expuestos al calor, se funden y los termorígidos mantienen su forma hasta ser quemados. Algunos ejemplos de termoplásticos son las bolsas de supermercados, las piezas de los automóviles y los tubos. Ejemplos de termorígidos son los circuitos o placas electrónicas.
Una de las principales características de los plásticos es la moldeabilidad o plasticidad durante su producción, lo que les permite ser prensados, derramados o extraídos en formas casi infinitas, como fibras, láminas, tubos, botellas, cubos, cajas, entre otras aplicaciones.
¿CÓMO SE HACEN LOS PLÁSTICOS?
En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaba a partir de resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites de semillas y derivados del almidón o del carbón.
Actualmente, cerca del 90% de los plásticos se fabrica a partir de derivados del petróleo, los que se transforman en monómeros y luego, al polimerizarlos, en polímeros.
ADITIVOS
Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie.
Los plastificantes producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se utilizan también como aditivos. Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la adición de algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plástica.
FORMA Y ACABADO
Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación.
PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN
La industria de transformación de plásticos utiliza diferentes configuraciones de máquinas, moldes, tipos de materia prima, aditivos y procesos, para lograr dar forma a variados y conocidos artículos, como envases contenedores para distintos productos, filamentos o fibras, láminas de diferentes espesores (desde planchas a filmes), botellas, etc. Los principales procesos de transformación son:
1. EXTRUSIÓN
La extrusión consiste principalmente en:
– Fundir un material sólido y homogeneizarlo.
– Direccionar el material fundido a través de una cavidad cilíndrica.
– Restringir el flujo en una boquilla o matriz formadora, que le proporcionará el diseño o figura deseada.
¿Cuándo se utiliza el proceso de extrusión?
- Para la producción continua de piezas.
- De sección constante (corte transversal de la boquilla).
- Para recubrir superficies con otros materiales en fibras y monofilamentos (para tejidos como rafia, alfombras, etc.).
- Para obtener preformas como pre-proceso para las transformaciones de soplado y termoformado.
2. INYECCIÓN
La Inyección consiste principalmente en:
– Fundir un material sólido y homogeneizarlo.
– Direccionar el material fundido a través de una cavidad cilíndrica.
– Restringir el flujo en uno o más puntos de inyección (injection points) hacia un molde de determinado diseño (inyección).
– Moldeo (molding) y enfriamiento (cooling) de la pieza.
– El molde se mantiene cerrado, enfriando, con la cantidad adecuada de material, hasta que la temperatura de pieza sea tal, que permita abrir el molde y retirar la pieza sin que ésta se deforme y pierda su estabilidad dimensional.
– Apertura de molde y extracción de pieza o producto final.
¿Cuándo se utiliza el proceso de Inyección?
– Producción batch de piezas (ciclos).
– Para aumentar productividad se aumentan las cavidades del molde.
– Se utiliza este proceso cuando se requiere dar diferentes diseños y formas a las piezas de alta calidad(buen acabado), pero, existen restricciones de espesores vs deformación, donde el proceso termoformado si logra llegar.
– Gran versatilidad para cambiar la forma utilizando la misma máquina (sólo se cambia molde).
– La inyección depende mucho del polímero utilizado, por lo tanto, las condiciones del proceso, como temperaturas, tiempos, presiones, son el motor para realizar ajustes y lograr inyectar un material (importante porque los aditivos y químicos ayudan a controlar la operación y aumentar eficiencias).
– Tiene la limitación por extracción de molde de sacar piezas donde el cuello o borde debe ser de mayor superficie que el fondo, sin embargo, la tecnología ya creó moldes machos colapsables que se deforman luego de inyectar para poder salir por cuellos de menor superficie que el fondo.
3. SOPLADO
El soplado consiste principalmente en:
– Luego de obtener una preforma tubular por el proceso previo de inyección o extrusión, se debe fundir dentro del molde de soplado.
– Ahí se insufla aire para que la preforma adopte el diseño del molde.
– Se enfría y desmolda la pieza.
¿Cuándo se utiliza el proceso de Soplado?
– Para la producción continua de piezas que requieran ser huecas con formas tubulares, donde el cuello puede ser de menor diámetro que el diámetro del cuerpo de la pieza (no se logra en inyección).
– De cualquier tipo de sección variable (no depende de esta dimensión).
– Para formar depósitos de combustibles, bidones variados, envases de productos personales (cremas, jabones, shampoos, etc.), envases, productos químicos (cloro, detergentes), envases de alimentos (aceites, salsas, etc.), piezas ahuecadas como tablas de surf, films tubulares y mangas.
– El molde le da el acabado y punto crítico de control operacional es la formación del “paddington” o burbuja de aire estable para soplar la preforma.
4. ROTOMOLDEO
El rotomoldeo o moldeo por rotación, consiste principalmente en:
– Carga de molde. A diferencia de los otros procesos, no se requiere fundir antes del molde el material sólido o pasta líquida en algún tornillo, esto sucede dentro del mismo molde.
– Calentamiento, llenado y enfriamiento del molde con material en rotación.
– Extracción de la pieza moldeada.
¿Cuándo se utiliza el proceso de Rotomoldeo?
– Para la producción batch de piezas huecas de gran dimensión.
– De sección variable.
– Compite con el proceso de soplado para piezas grandes, de mayor complejidad de formas.
– Moldes más baratos que el soplado, ya que no se requiere de la etapa de presión y se obtienen piezas sin tensiones, como estanques y partes resistentes para alta presión, partes de tuberías para ductos (gas, petróleo), etc.
– Como la carga de material y descarga de las piezas son manuales o lentas, sumado al tiempo de relleno del molde por el material polvo, los ciclos de obtención de piezas son lentos en general.
5. MOLDEO POR COMPRESIÓN
El moldeo por compresión consiste principalmente en:
– Cargar, generalmente en forma manual, un material sólido dentro de un molde, calentamiento y enfriamiento.
– Extracción y limpieza.
¿Cuándo se utiliza el proceso de Moldeo por Compresión?
– Para la producción batch de piezas pequeñas, para estudio o pocas unidades a nivel piloto o prototipo.
– De sección cónica, con moldes con macho y hembra.
– Moldes y máquina de baja inversión.
– Baja productividad por ciclos lentos respecto al proceso de inyección.
6. TERMOFORMADO
El termoformado consiste principalmente en:
– Obtener una preforma de lámina o plancha, por el proceso previo de extrusión.
– Calentar la lámina.
– Adoptar el diseño de molde en la matriz formadora, bajo presión o vacío y extracción de piezas.
¿Cuándo se utiliza el proceso de Termoformado?
– Para la producción continua de piezas de bajo espesor, tipo bandejas de frutas para supermercado, servicios desechables y porciones de alimentos.
– De sección constante del tipo macho hembra.